Zuhause / Nachrichten / Branchennachrichten / UV-Lackausgleich immer unzureichend? Das Problem könnte in der Additivauswahl liegen
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UV-Beschichtungen · UV-Tinten · Fotohärtbare Systeme · DH-4210
Bei UV-Lacken, UV-Tinten und anderen lichthärtbaren Systemen erfolgt der Übergang vom flüssigen in den festen Zustand sehr schnell. Herkömmliche Beschichtungen haben noch relativ ausreichend Zeit, um Oberflächendefekte durch Lösungsmittelverdunstung und Filmfluss zu korrigieren. Sobald jedoch die UV-Härtung beginnt, reagiert das Harzsystem schnell und das Fließfenster des Films verkürzt sich. Dies führt leicht zu einem Problem: Die Formulierung weist keine offensichtlichen Anomalien auf, aber der fertige Film ist nicht flach genug, nicht glatt genug und weist sogar Kraterbildung und Orangenhautfehler auf der Oberfläche auf. Daher muss ein Verlaufsmittel in UV-Systemen nicht nur die Oberflächenspannung reduzieren und die Benetzung und den Verlauf verbessern, sondern auch die Kompatibilität mit dem Harz, die Haltbarkeit nach der Aushärtung und die anschließende Überlackierungsleistung berücksichtigen.
UV-Beschichtung härtet schnell aus – Film kann vor dem Aushärten nicht nivelliert werden
Der Vorteil liegt darin, dass die UV-Systemhärtung erfolgt, aber dadurch verkürzt sich auch die Selbstkorrekturzeit des Films. Wenn die Nivellierungsgeschwindigkeit nicht mit der Aushärtegeschwindigkeit mithalten kann, bleibt die Oberfläche wellig.
Unzureichende Substratbenetzung – es kommt leicht zu Kraterbildung
Wenn das Verhältnis der Grenzflächenspannung zwischen Beschichtung und Substrat ungeeignet ist, kann sich die Beschichtungsflüssigkeit nicht gleichmäßig verteilen und es kann zu Kraterbildung, Durchscheinen oder einem ungleichmäßigen Film kommen.
Unzureichende Gleitfähigkeit der Filmoberfläche
Einige UV-Beschichtungen erfordern nicht nur ein glattes Erscheinungsbild, sondern auch eine gewisse Gleitfähigkeit und Gleitfähigkeit. Wenn nur eine Nivellierung angestrebt wird, ohne die Oberflächenleistung auszugleichen, kann der Endeffekt immer noch unbefriedigend sein.
Überschüssiges Ausgleichsmittel beeinträchtigt die nachfolgende Neubeschichtung
Einige herkömmliche Silikonadditive bilden leicht sichtbare Oberflächenmigrationsschichten auf der Folie – obwohl der kurzfristige Ausgleichseffekt gut ist, kann eine übermäßige Verwendung die Zwischenschichtbindung bei der nachfolgenden Beschichtung beeinträchtigen.
Warum UV-System-Nivelliermittel mehr als nur Geschwindigkeit berücksichtigen müssen
Ein Verlaufsmittel muss zunächst eine gute Kompatibilität mit dem Harzsystem aufrechterhalten und anschließend die Oberflächenspannung und die Substratbenetzung während des Auftragens entsprechend verbessern, damit sich die Beschichtungsflüssigkeit gleichmäßiger verteilen kann. Wenn das Additiv nur physikalisch im Film verbleibt, ohne an der Bildung des ausgehärteten Netzwerks teilzunehmen, kann sich seine Wirkungsweise während der anschließenden Aushärtung, Lagerung oder Neubeschichtung ändern. Reaktive acrylfunktionelle Siloxanadditive können ihre reaktiven funktionellen Gruppen nutzen, um an der Netzwerkbildung während der UV-Härtung teilzunehmen, wodurch das Additiv stabiler im gehärteten Film vorhanden ist und die Oberflächenleistung mit der Haltbarkeit besser in Einklang gebracht wird.
DH-4210: Vernetzendes Polysiloxan-Acrylat-Nivelliermittel
DH-4210 ist ein vernetzendes Polysiloxan-Acrylat-Verlaufmittel, das hauptsächlich für UV- und andere lichthärtbare Systeme geeignet ist. Im Vergleich zu herkömmlichen Oberflächenadditiven, die ausschließlich auf physikalischer Migration basieren, verfügt seine Molekülstruktur über reaktive Gruppen, die an der Vernetzung beteiligt sein können. Dies sorgt für eine bessere Anpassungsfähigkeit an das ausgehärtete System während der Aushärtung, anstatt vollständig von einem freien Zustand für die Oberflächenwirkung abhängig zu sein.
In der praktischen Anwendung verbessert DH-4210 gleichzeitig: Es hilft, die Beschichtungsflüssigkeit besser zu verteilen – verbessert den Filmnivellierungseffekt; Verbesserung der Benetzungsfähigkeit des Substrats – Reduzierung von Oberflächendefekten, die durch unzureichende Benetzung verursacht werden; verbessert die Gleitfähigkeit der Folie und erhöht die Kratzfestigkeit. Seine gute Kompatibilität trägt auch dazu bei, Trübungsprobleme zu reduzieren, die durch eine Nichtübereinstimmung von Additiv und Harz verursacht werden, und erfüllt gleichzeitig die Anforderungen an Neubeschichtung und Überdruck. Anwendbare Systeme: UV-Holzlacke, Druckfarben und Flächendrucklacke, Dosenlacke und Kunststofflacke. Referenzdosierung: Holzbeschichtungen 0,05 %–4 %; Druckfarben und Drucklacke 0,1 %–1 %; Dosenbeschichtungen 0,05 %–0,3 %; Kunststoffbeschichtungen 0,05 %–0,6 %.
Das Verlaufsproblem bei UV-Lacken und UV-Farben hängt grundsätzlich eng mit der kurzen Filmlaufzeit, der Oberflächenspannung und dem Benetzungszustand des Substrats zusammen. Daher sollte bei der Auswahl eines Verlaufmittels nicht nur darauf geachtet werden, ob der Film nach dem Auftragen flach ist, sondern auch auf die Kompatibilität zwischen Additiv und Harz sowie auf die Auswirkung auf Gleitfähigkeit, Überstreichbarkeit und Oberflächenleistung nach dem Aushärten. Reaktive Siloxan-Acrylat-Nivelliermittel können die Kompatibilität mit UV-Härtungssystemen auf der Ebene der Molekülstruktur verbessern, den Verlauf, die Benetzung und die Gleitfähigkeit verbessern und gleichzeitig eine stabilere Formulierungsauswahl für UV-Beschichtungen und -Tinten ermöglichen.
Häufig gestellte Fragen
Warum ist der Dosierungsbereich so groß (0,05 %–4 %) – was bestimmt, wo innerhalb dieses Bereichs die optimale Dosierung liegt?
Das breite Sortiment spiegelt die großen Unterschiede bei den Anforderungen an die Oberflächenleistung und den Formulierungstypen bei UV-Beschichtungsanwendungen wider. Holzbeschichtungen, die sowohl einen hohen Glanz als auch eine ausgeprägte Rutschfestigkeit erfordern, benötigen möglicherweise das obere Ende des Sortiments. Bei Dosenbeschichtungen und Kunststoffbeschichtungen mit strengeren Überlackierungs- und Haftungsanforderungen oder bei glattem Untergrund und geringeren Nivellierungsanforderungen wird normalerweise das untere Ende verwendet. Innerhalb des empfohlenen Bereichs sollte die optimale Dosierung ermittelt werden, indem Verlauf, Kraterbildungsbeständigkeit, Rutschfestigkeit und Überlackierungsleistung gemeinsam bei schrittweise angepassten Dosierungsniveaus bewertet werden – und nicht durch Standardeinstellung auf das Maximum.
Ist DH-4210 sowohl für radikalische UV- als auch für kationische UV-Härtungssysteme geeignet?
DH-4210 enthält reaktive funktionelle Acrylgruppen, die mit den Acrylatmonomeren und -oligomeren in radikalischen UV-Systemen co-polymerisierbar sind. Bei kationischen UV-Systemen (auf Epoxid- oder Vinyletherbasis) ist die Acrylgruppe unter kationischer Initiierung nicht reaktiv, sodass das Additiv als nicht reaktiver Oberflächenmodifikator fungiert und nicht am ausgehärteten Netzwerk beteiligt ist. Kompatibilität und Leistung in einem bestimmten kationischen System sollten vor dem Produktionseinsatz durch Versuche bewertet werden.
