Zuhause / Nachrichten / Branchennachrichten / Schlechte Nivellierung und Klebebandhaftung der UV-Beschichtung – Wie lässt sich die Oberflächenleistung verbessern?
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UV-Beschichtungen · UV-Lack · Fotohärtbare Systeme · DH-4270
In UV-Lacken, UV-Beschichtungen und anderen lichthärtbaren Systemen kann der Film nach der UV-Bestrahlung vollständig aushärten, was die Vorteile einer schnellen Aushärtungsgeschwindigkeit und einer hohen Produktionseffizienz bietet. Eine schnellere Aushärtung bedeutet aber auch, dass sich der Oberflächenzustand der Folie in einem kürzeren Zeitfenster stabilisieren muss. Wenn die Beschichtung beim Auftragen und Aushärten nicht ausreichend benetzt und fließt, kann es zu Problemen mit der Oberflächenstruktur und unzureichender Oberflächengleitfähigkeit kommen. Darüber hinaus ist bei Produkten, die einen Klebebandtest, eine Laminierung oder eine anschließende Verarbeitung erfordern, die Antihaftfähigkeit der Folienoberfläche ebenso wichtig.
Unzureichende Oberflächengleitfähigkeit des UV-Films
Nach dem Aushärten weist die Folienoberfläche einen relativ hohen Reibungswiderstand auf – Haptik und Oberflächenberührung sind nicht optimal und die nachfolgende Verarbeitung kann beeinträchtigt werden.
Klebebandtest zeigt Haftung
Einige UV-Beschichtungen entwickeln nach Kontakt mit dem Klebeband eine starke Haftung – was sich besonders bei Anwendungen bemerkbar macht, bei denen eine Oberflächentrennleistung erforderlich ist.
Strömung und Oberflächeneffekt sind schwer auszubalancieren
Wenn das System nicht ausreichend fließfähig ist und die Aushärtungsgeschwindigkeit schnell ist, können einige Oberflächenfehler möglicherweise nicht vollständig korrigiert werden, bevor der Film vollständig ausgehärtet ist.
Der additive Effekt ändert sich im Laufe der Zeit
Einige nicht reaktive Oberflächenadditive wirken in erster Linie auf der Migration zur Folienoberfläche. Wenn sich die Nutzungsumgebung und die Zeit ändern, kann die Oberflächenleistung Schwankungen unterliegen.
Warum UV-Systeme das Problem der „Fixierung“ von Oberflächenadditiven berücksichtigen müssen
Gewöhnliche Oberflächenadditive wirken typischerweise durch eine Verringerung der Oberflächenspannung und eine Verbesserung des Grenzflächenzustands. Wenn bei UV-lichthärtbaren Systemen das Additiv nur auf der Filmoberfläche verbleibt, ohne an der Bildung des ausgehärteten Netzwerks teilzunehmen, kann seine Langzeitstabilität durch die Systemzusammensetzung und die Verwendungsumgebung beeinträchtigt werden. Daher können für UV-Lacke mit höheren Anforderungen an die Haltbarkeit der Oberflächenleistung Oberflächenadditive mit reaktiven Gruppen in Betracht gezogen werden. Diese Additive können während der Aushärtung an der Bildung des Harznetzwerks beteiligt sein, sodass sie nicht einfach auf der Filmoberfläche vorhanden sind, sondern eine stabilere Bindungsbeziehung mit dem ausgehärteten System eingehen.
DH-4270: Reaktives Oberflächenadditiv für UV-Systeme
DH-4270 ist ein Oberflächenadditiv für UV-Rücklacke und lichthärtbare Systeme mit reaktiven funktionellen Acrylgruppen, die an der Bildung der Polymernetzwerkstruktur während der UV-Härtung beteiligt sein können, wodurch das Additiv im gehärteten Film stabiler vorhanden ist. Bei der Anwendung kann DH-4270 dazu beitragen, den Ausbreitungszustand der Beschichtung zu verbessern, die Filmoberfläche gleichmäßiger zu machen und gleichzeitig die Gleitleistung und das Klebebandablöseverhalten des ausgehärteten Films zu verbessern. Im Vergleich zu Additiven, die ausschließlich auf der Oberflächenmigration basieren, eignet sich seine reaktive Struktur besser für lichthärtbare Systeme mit bestimmten Haltbarkeitsanforderungen an die Oberflächenleistung.
Das Produkt eignet sich hauptsächlich für lösungsmittelhaltige UV-Lacke, UV-lichthärtbare Systeme und einige Acrylharzsysteme. Referenzdosis: 0,05 %–1,0 % der Gesamtformulierung.
Bei UV-Lackoberflächenproblemen geht es nicht nur darum, ob der Verlauf gut ist, sondern auch um die Gleitfähigkeit, die Klebebandablösung und die Stabilität des Additivs im ausgehärteten Film. Bei UV-Systemen, die die Oberflächenleistung langfristig aufrechterhalten müssen, ermöglicht die Auswahl eines reaktiven Oberflächenadditivs, dass dieses an der Bildung des ausgehärteten Netzwerks teilnimmt, die Nivellierung und den Gleiteffekt verbessert und gleichzeitig Leistungsänderungen durch Additivmigration reduziert.
Häufig gestellte Fragen
Warum ist ein reaktives Oberflächenadditiv in UV-Systemen haltbarer als ein nicht reaktives?
Nicht reaktive Additive sind auf die Oberflächenkonzentration angewiesen – sie wandern während der Aushärtung zur Filmoberfläche und sorgen durch ihre Anwesenheit dort für eine Oberflächenmodifizierung. Ihre Konzentration an der Oberfläche kann sich jedoch im Laufe der Zeit durch weitere Migration, Lösungsmittelextraktion oder mechanischen Kontakt ändern. Reaktive Additive mit funktionellen Acrylgruppen kopolymerisieren während der UV-Härtung in das Netzwerk ein und verankern sie an den Positionen, an denen sie zum Zeitpunkt der Aushärtung konzentriert waren. Diese fixierte Position bleibt während der gesamten Nutzungsdauer erhalten und unterliegt keiner ständigen Umverteilung.
Beeinflusst DH-4270 die Aushärtungsgeschwindigkeit oder die Photoinitiatoreffizienz in UV-Systemen?
Im empfohlenen Dosierungsbereich (0,05 %–1,0 %) nehmen die reaktiven Acrylgruppen in DH-4270 neben den Basisoligomeren und -monomeren an der UV-initiierten radikalischen Polymerisation teil. Bei niedrigen Zugabemengen ist die Auswirkung auf die Gesamtaushärtungsgeschwindigkeit minimal. Bei höheren Dosierungen sollte die Auswirkung auf das Aushärtungsprofil zusammen mit der Zieloberflächenleistung bewertet werden, um die geeignete Zugabemenge für das spezifische UV-System zu bestätigen.
