Zuhause / Nachrichten / Branchennachrichten / Der Lackfilm war flach, vollständig und vollständig haftend – warum traten nach dem Salzsprühtest Blasen auf?
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Salzsprühblasenbildung · Korrosionsschutzbeschichtungen
Bei Autolacken, Korrosionsschutzlacken, Beschichtungen von Industrieanlagen und Metallschutzsystemen kommt es immer wieder zu einer Situation: Nach dem Auftragen scheint der Film vollständig zu sein, die Oberfläche ist flach und es gibt keine offensichtlichen Mängel – aber nach einer Zeit der Salzsprühnebelprüfung entwickelt die Filmoberfläche Blasen, Wölbungen und manchmal örtliche Delaminierungen.
In den meisten Fällen ist dieser Art von Fehler nicht auf eine schlechte Oberflächenqualität der Folie selbst zurückzuführen. Dies ist das Ergebnis von Feuchtigkeit, Salzionen und Grenzflächendefekten, die im Laufe der Zeit unter Salzsprühnebeleinwirkung zusammenwirken und dazu führen, dass die Schutzwirkung der Beschichtung allmählich abnimmt.
Sieben Faktoren, die von einem intakten Film zur Blasenbildung führen
1 Eine vollständige Folie bedeutet keinen ausreichenden Langzeitschutz
Der Ausgangszustand der Beschichtung – durchgehende Oberfläche, flaches Aussehen darauf, normale Haftung – deutet lediglich darauf hin, dass es bei der Filmbildung keine offensichtlichen Probleme gab. Es ist nicht gewährleistet, dass die Korrosionsbeständigkeit dauerhaft ist. Ein vollständiger Film bei der Anwendung bedeutet nicht, dass er nach Einwirkung einer Salzsprühumgebung nicht versagt.
2 Mikrofehler können zum Ausgangspunkt für Korrosion werden
Bei der tatsächlichen Anwendung kann das Folieninnere Mikroporen enthalten und an der Beschichtungsgrenzfläche können kleine Defekte vorhanden sein. Lokale Gebiete können Unterschiede in der Schutzfähigkeit aufweisen. Diese für das bloße Auge unsichtbaren Probleme können in einer Salznebelumgebung wegen des Eindringens von Feuchtigkeit und Salzionen entstehen.
3 Durch eindringende Feuchtigkeit wird die Grenzfläche zwischen Beschichtung und Substrat zerstört
Bei der Salzsprühnebelprüfung dringt nach und nach Feuchtigkeit in das Innere der Beschichtung ein und Salzionen wandern kontinuierlich in Richtung Grenzfläche. An der Grenzfläche kann es zu Korrosionsreaktionen des Metallsubstrats kommen. Wenn sich Korrosionsprodukte ansammeln, nimmt die Grenzflächenbindungsfestigkeit ab, was schließlich zur Blasenbildung im Film führt.
4 Die Beschichtungsdichte beeinflusst die Salzsprühbeständigkeit
Eine gute Korrosionsschutzbeschichtung erforderte eine geringe Wasserdampfdurchlässigkeit, eine stabile Filmstruktur und eine gute Barrierefähigkeit. Ist die Beschichtungsstruktur nicht ausreichend dicht, können Fremdmedien leichter in das Innere eindringen und den Versagensprozess beschleunigen.
5 Auch die Untergrundvorbereitung wirkt sich auf die Blasenbildung aus
Selbst wenn der Film selbst vollständig ist, die Substratreinigung unzureichend ist, die Oberfläche Ölverschmutzungen aufweist, die Vorbehandlung unzureichend ist oder die Oberflächenrauheit ungeeignet ist, verringert sich die Stabilität der Verbindung zwischen Beschichtung und Substrat, wodurch Blasenbildung nach Salzsprühtests wahrscheinlicher wird.
6 Eine längere Belichtungszeit bringt mehr Probleme zum Vorschein
In den frühen Teststadien behält die Folie möglicherweise ihr normales Aussehen und Korrosionsreaktionen sind möglicherweise noch nicht offensichtlich. Mit zunehmender Einwirkungszeit dringt weiterhin Feuchtigkeit ein, es entwickelt sich zunehmend Korrosion und die Grenzflächenbindung wird immer schwächer – was sich schließlich in Form von Blasenbildung, Rissen oder Delaminierung im Film äußert.
7 Warum bei der Erstinspektion keine Probleme festgestellt werden
Wenn die Beschichtung gerade abgeschlossen ist, ist die Filmstruktur noch nicht beschädigt, die Schutzbarriere ist intakt und der Korrosionsprozess hat noch nicht begonnen. Nach längerer Salzsprüheinwirkung dringen kontinuierlich Salzionen ein, Grenzflächendefekte vergrößern sich zunehmend und es sammeln sich kontinuierlich Korrosionsprodukte an – Probleme werden erst nach und nach sichtbar.
Zusammenfassend
Eine vollständige Blasenbildung nach dem Salzsprühtest ist im Wesentlichen das Ergebnis des Zusammenwirkens von Feuchtigkeitsdurchdringung, Salzioneneintritt, Schwächung der Grenzflächenbindung und der Barriereleistung der Beschichtung. Bei der Analyse der Salzsprühblasenbildung ist neben der Beurteilung des Filmbildes auch eine umfassende Beurteilung der Beschichtungsdichte, der Qualität der Untergrundvorbereitung, der Grenzflächenbindung und der Langzeitstabilität des Korrosionsschutzes erforderlich.
- Die Vollständigkeit des Films bei der Anwendung garantiert keine dauerhafte Schutzwirkung
- Für das Auge unsichtbare Mikrodefekte können zu Korrosionsauslösern werden
- Feuchtigkeit und Salzionen zerstören nach und nach die Grenzflächenstabilität
- Die Beschichtungsdichte beeinflusst die Korrosionsbeständigkeit
- Die Untergrundvorbereitung bestimmt die Qualität der Langzeithaftung
- Je länger die Testdauer ist, desto wahrscheinlicher ist es, dass Probleme aufgedeckt werden
Häufig gestellte Fragen
Verbessert eine zunehmende Filmdicke immer die Salzsprühleistung?
Eine zusätzliche Filmdicke erhöht die gesamte Barrieremasse und es dauert länger, bis sie die Grenzfläche erreicht – was letztendlich die Zeit bis zur Blasenbildung verlängert. Allerdings können sehr dicke Folien zu inneren Spannungen, Kantenaufbauproblemen und Anwendungsfehlern führen, die bevorzugte Eintrittspunkte schaffen. Die Optimierung der Beschichtungsdichte und der Qualität der Substratvorbereitung ist im Allgemeinen zuverlässig und effektiver als die einfache Maximierung des Filmaufbaus.
Werden Blasen an Kanten und Schweißnähte immer durch die dünnere Folie an diesen Stellen verursacht?
Kanten und Schweißnähte weisen tendenziell einen dünneren Filmaufbau, eine höhere Restspannung durch das Schweißen und eine komplexere Oberflächengeometrie auf – all dies macht sie zu bevorzugten Ausgangspunkten für Blasenbildung. Die Sicherstellung einer ausreichend gleichmäßigen Filmabdeckung an diesen Stellen ist ebenso wichtig wie die durchschnittliche Filmdicke auf ebenen Flächen.
Kann die Dauer des Salzsprühtests verkürzt werden, wenn der Film in kürzerer Zeit durchläuft?
Nicht für eine Spezifikationsanforderung – die Testdauer wird so festgelegt, dass sichergestellt wird, dass die Beschichtung einer definierten Mindestbelastung standhält. Ein System, das 240 Stunden überschreitet, kann nach 500 Stunden immer noch ausfallen, wenn die oben beschriebenen Ausfallmechanismen vorhanden und aktiv sind. Die Testdauer sollte der Lebensdauererwartung des beschichteten Produkts entsprechen.
